COLUMN
コラム
ピッキングとは？自動化の手法（ロボット・マテハン）やシステム選定のポイントを徹底解説
INDEX
EC市場の拡大や物流需要の増加に伴い、倉庫内の「ピッキング作業」の効率化は企業の競争力を左右する重要な要素となっています。しかし、「ピッキング」と一口に言っても、その手法は手作業からロボットやマテハン機器を活用した自動化まで多岐にわたります。
今回は、ピッキングの基礎知識から、近年注目を集める「ピッキング自動化」の具体的な手法、そして自社に最適なシステムを選定するための重要ポイントまでをわかりやすく解説します。
ピッキングとは？自動化の基本もあわせて解説
ピッキングとは、倉庫や工場において、出荷指示書（ピッキングリスト）や伝票に基づき、保管場所から指定の商品・部品を取り出し、集める作業のことです。
ピッキングには、主に「シングルピッキング」と「トータルピッキング」の2つの方式があります。
シングルピッキング（摘み取り方式）
シングルピッキングとは、1件の注文ごとに必要な商品を集める方法です。注文ごとに作業を行うため、商品や数量の確認がしやすく、ピッキングミスを防ぎやすい点が特徴です。
1注文あたりの商品が少ない、多品種少量の商品を扱うECや通販などの現場に向いています。一方で、注文数が増えると倉庫内を移動する回数や距離が増えやすく、作業効率が低下しやすい点には注意が必要です。
トータルピッキング（種まき方式）
トータルピッキングとは、複数の注文に必要な商品をまとめて集めたあと、注文ごとに仕分ける方法です。たとえば、複数の注文で同じ商品が必要な場合、先に必要数をまとめてピッキングし、その後、各注文に振り分けます。
同じ商品をまとめて集められるため、倉庫内の移動距離を減らしやすく、大量出荷に向いています。一方で、ピッキング後に仕分け作業が発生するため、仕分けミスを防ぐルールづくりやシステムの活用が重要になります。
ピッキング自動化で得られる3つの効果
自動ピッキングシステムの導入により、以下のような効果が期待できます。
① 省人化（生産性向上）
最大のメリットは、作業生産性の向上です。従来の手作業では、作業時間の多くが「移動（歩行）」に費やされていました。自動化によって「人が商品を取りに行く」のではなく「商品が人の元へ届く」、あるいは「搬送を機械が行う」仕組みに変えることで、移動時間を大幅に削減できます。
これにより、少ない人数でも従来以上の出荷量を処理することが可能になります。
② 品質向上（ポカミス防止）
「商品の取り間違い」や「数量ミス」といったヒューマンエラー（ポカミス）は、作業者の経験や勘、その日の体調に左右されがちです。
自動ピッキングシステムを導入すると、デジタル表示やバーコード認証などで機械が正確に指示・判定を行うため、属人性が排除されます。「誰が作業しても同じ品質」を担保でき、誤出荷によるクレームや再送コストを削減できます。
③ 作業負荷の軽減と人材確保
ピッキングは、倉庫内を長時間歩き回ったり、重量物を何度も持ち上げたりすることもあり、身体的負担の大きい業務です。
こうした作業の一部をロボットやコンベアで省力化することで、従業員の疲労は大幅に軽減されます。力仕事が減ることで、女性や高齢者など多様な人材が活躍できる環境が整い、深刻化する人手不足への有効な採用対策・定着率向上にもつながります。
代表的なピッキング・搬送作業の自動化手法
自動化と一言で言っても、その手法はさまざまです。ここでは、代表的な3つの方式と、それぞれの特徴、そしてどのような現場に向いているかを解説します。
① GTP (Goods-to-Person) 方式：歩行時間を大幅に削減
棚ごと作業者の元へ運ぶAGV（無人搬送車）や、自律走行するAMR（自律走行搬送ロボット）コンベアで棚から作業者の元へ運ぶ方式を活用し、「人が歩いて探す」作業を大幅に削減できる方式です。
【特徴】
ピッキング効率の向上が期待できるほか、ロボット台数を増減させることで、将来的な物量変動にも柔軟に対応しやすいのが利点です。
【向いている現場】
多品種少量で、比較的小さくて軽い商品を扱うEC・通販の物流センターなどに最適です。
【注意点】
床面の平滑性やロボットの走行スペース確保が必要です。また、商品の形状によってはロボットが運べないケースもあるため、事前の検証が重要です。
② DPS（デジタルピッキングシステム）：低コストでミスを削減
棚に設置したデジタル表示器が、作業者に「どこから」「いくつ」ピッキングすべきかを光で分かりやすく指示するシステムです。
直感的に作業できるため、ピッキングの効率化とミスの削減に貢献します。また、コンベアと組み合わせることで、ピッキング後の商品を自動搬送でき、作業者の歩行距離を減らしながら、物流現場全体の最適化を図ることができます。
【特徴】
大規模な搬送設備を導入するGTPなどに比べて、設備投資が比較的安価で、導入のハードルが低い点が特徴です。既存の棚を活用して後付けすることも可能です。
【向いている現場】
多品種の商品を扱うが、ロボット導入ほどの物量はない中規模倉庫や、ピッキングミスを最優先で減らしたい現場に向いています。
【注意点】
「商品を取りに行く（歩く）」という動作自体はなくならないため、広大な倉庫で移動距離が長い場合は、時間短縮効果に限界があります。
③ 自動倉庫＋ピッキングステーション：大量・高速処理に対応
スタッカークレーンなどを備えた自動倉庫から出庫された商品を、コンベアでピッキングステーションまで自動搬送する、大規模なシステムです。
【特徴】
大量の在庫を高密度に保管でき、かつ高速な入出荷処理を両立できるため、高い処理能力（スループット）を発揮しやすい点が特徴です。
【向いている現場】
パレット単位やケース単位での大量出荷を行う、大規模な物流センターや製造工場の保管・供給ラインで力を発揮します。
【注意点】
システム全体の能力は、接続されるコンベアの搬送能力に大きく左右されます。コンベア上で荷物が滞留してボトルネックを作らないよう、物量に応じた高性能な搬送制御と、柔軟なライン設計が不可欠です。
自社に合ったシステムを選ぶ4つのポイント
ピッキング自動化と一口に言っても、どの仕組みが最適かは倉庫によって大きく変わります。導入後に「思ったより合わなかった…」とならないためにも、次の4つの視点で整理しておくのがおすすめです。
① 取り扱い商品（SKU特性）
まずは「どんな商品を扱っているか」を確認しましょう。
サイズ・重量・形状によって、適した自動化設備は異なります。たとえば、形が不揃いなアパレルと、壊れやすい精密機器では、同じ仕組みがそのまま使えるとは限りません。
② 物量（スループット）と波動
平均出荷数だけで判断するのは要注意です。セール時や繁忙期など「ピーク時」の物量を処理できるかどうかが、重要なポイントになります。
伊東電機のMDR式コンベアなら、後からラインを増設して処理能力を高められる点も強みです。
③ 倉庫の物理的な条件
自動化設備は、倉庫の条件に大きく左右されます。
天井の高さ、床の耐荷重、柱の位置など、現場の制約によって選べるシステムが変わるためです。既存倉庫への後付けか、新設倉庫かによっても、最適解は変わります。
④ 運用・保守体制
最後に見落としがちなのが、導入後の運用と保守です。万が一のトラブル時に社内で一次対応できる人がいるか、メーカーのサポートが迅速か。「入れて終わり」ではなく、長く安心して使えるかどうかまで含めて検討しておきましょう。
ピッキング自動化のご相談は、まずは伊東電機へ
ピッキングの自動化には、ロボットやコンベアなどのハードウェアだけでなく、それらを最適に制御・連携させるノウハウが不可欠です。
伊東電機が提供するMDR（モータ内蔵ローラ）技術は、「搬送」と「仕分け」を高度に制御し、ピッキング作業の効率化に貢献します。コンベア単体だけでなく、お客様の課題に合わせた自動化ラインの設計・ご提案が可能です。
導入にあたっては、以下の補助金・税制優遇制度を活用できるケースもあります。
◾️事業再構築補助金
◾️中小企業投資促進税制
◾️中小企業経営強化税制
◾️ものづくり補助金
ピッキング自動化の手法選びや、現場に合った搬送ラインの設計でお悩みの方は、お気軽に伊東電機までお問い合わせください。
▼あわせて読みたい：ピッキング自動化を失敗しないための導入ステップとは？
「自動化の種類はわかったけれど、具体的にどう進めれば失敗しないの？」
そのような疑問をお持ちの方に向けて、導入時の失敗パターンや具体的な進め方を解説した記事をご用意しました。こちらもぜひご覧ください。
関連記事
