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物流DXとは？MDR式マテハンではじめる「見える化」とデータ活用
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物流現場で「DXを進めたい」と考えていても、「何から手を付ければよいのか分からない」「AIや大規模なシステムを導入しなければDXとは言えないのでは」と、ハードルの高さを感じている方も多いのではないでしょうか。
しかし、物流DXは必ずしも大規模なシステム改革から始める必要はありません。まずは、これまで人の経験や感覚で把握していた現場の状況を、数値やデータとして「見える化」することも重要な第一歩です。
例えば、「1時間に何個処理しているのか」「どこで搬送物が止まっているのか」「設備がどの程度稼働しているのか」「どの工程で作業が集中しているのか」といった情報を把握できれば、改善すべきポイントを客観的に検討しやすくなります。
物流現場では、搬送設備をデジタル制御し、稼働や搬送に関するデータを取得できる環境を整えることも、DXの具体的な取り組みのひとつです。
本記事では、物流DXの基本的な考え方を整理したうえで、MDR式マテハンを活用し、「搬送の自動化」と「現場のデータ化」を同時に進める方法をご紹介します。
物流DXとは？デジタル技術とデータで現場を改善する取り組み
DX（デジタルトランスフォーメーション）とは、デジタル技術やデータを活用し、業務プロセスや組織のあり方を変えながら、業務効率や企業の競争力を高めていく取り組みです。
物流におけるDXも、単に紙をデータ化したり、新しい設備を導入したりすることだけを指すものではありません。
保管、搬送、仕分け、ピッキング、出荷、配送などの物流プロセスを可視化・自動化し、そこで得られたデータを業務改善や生産性向上につなげていくことが重要です。
従来の物流現場では、ベテラン担当者の経験や感覚によって、「この時間帯はここが混みやすい」「このラインは止まりやすい」と判断しているケースも少なくありません。
こうした現場の状態をデータとして捉えられるようにすると、担当者個人の感覚に頼るのではなく、組織として共通の情報をもとに改善策の検討が可能になります。
物流DXを進める際は、大規模なシステムを一気に導入するだけでなく、まず現場の状況を見える化し、改善に活用できるデータを蓄積することも有効です。
MDR式マテハンの導入が物流DXの第一歩になる理由
物流現場のDXを考えるとき、身近な入口のひとつが「搬送」です。
これまで人が台車で運んでいた工程や、人の判断でモノを流していた工程を自動化すれば、省人化や作業負担の軽減につながります。
さらに、MDR式マテハンでは、単に荷物を自動で運ぶだけでなく、PCによる管理・制御を組み合わせることで、搬送の状況をデータとして扱えます。
例えば、搬送物がライン上を流れるたびに情報を取得できれば、「どれだけ処理したか」「どこに搬送物があるか」「設備がどのように稼働しているか」といった現場の状態を把握しやすくなります。
これまで人が目で見て確認していたことをデータとして捉えられるようになるため、搬送設備の導入そのものが、物流DXに必要な「見える化」の土台になります。
人手による搬送をMDR式マテハンに置き換えることで、
・搬送を自動化する
・現場の情報をデータとして取得する
・取得したデータを改善に活用する
という流れをつくれます。
「DXをはじめたいが、どこから着手すればよいか分からない」という場合は、日常的に発生している搬送工程からデータ化を進めることも有効な選択肢です。
MDR式マテハンで実現できる3つのデジタル化
MDR式マテハンを活用すると、搬送の自動化だけでなく、設備管理や搬送状況、生産性など、現場に関わるさまざまな情報をデジタル化できます。
ここでは、伊東電機のMDR式マテハンを活用したデジタル化の例として、代表的な3つをご紹介します。
id-MEMSによるメンテナンスのデジタル化
搬送設備を安定して稼働させるためには、日常的な点検やメンテナンスが欠かせません。
一方で、設備の状態を人が一台ずつ確認したり、異常が発生してから対応したりする運用では、保全担当者の負担が大きくなりがちです。
伊東電機の「id-MEMS」は、MDR式コンベアの設備状態をデジタルで把握し、メンテナンスに活用するための仕組みです。
設備の状態や異常に関する情報をデータで確認できるようになることで、点検・保全業務を効率化し、設備の状態に応じたメンテナンス計画にも活用できます。
データトラッキング制御による搬送状況の見える化
物流現場では、「今、どこに何があるのか」がすぐに分からないことが、確認作業や滞留の原因になります。
MDR式マテハンにデータトラッキング制御を組み合わせることで、コンベアやライン上の「どこに・何が・何個あるか」を把握しやすくなります。
搬送物の流れを追跡できれば、現在の搬送状況を確認しやすくなるだけでなく、どの工程で滞留が起きているのか、どこに処理が集中しているのかといった分析にもつなげられます。
また、搬送物の情報と設備側の情報を紐づけて管理することは、物流現場におけるトレーサビリティ向上の土台にもなります。
消費エネルギーと生産性のデータ化
物流DXでは、単に「自動化できたかどうか」だけでなく、導入後にどれだけ効率が上がったのかを継続的に確認することが重要です。
設備の消費電力や処理量、搬送量などを数値化できれば、「現在どれくらいのエネルギーで、どれくらいの仕事をしているのか」を把握しやすくなります。
例えば、時間帯やラインごとの処理量と消費エネルギーを比較することで、設備の使い方を見直したり、生産性と省エネの両面から改善策を検討したりできます。
データを取得できる環境が整うことで、「なんとなく効率が悪い」ではなく、数値を根拠に改善を進められるようになります。
データ共有によって、組織的な改善につなげる
物流DXで得られるデータは、現場改善だけでなく、部門をまたいだ意思決定にも活用できます。
例えば、設備稼働率や処理量、滞留状況、消費エネルギーなどを共通のデータとして確認できれば、現場担当者だけでなく、生産技術、設備、物流、管理部門なども同じ情報をもとに課題を検討しやすくなります。
「どの工程にボトルネックがあるのか」
「設備投資によってどの程度改善したのか」
「次にどこを見直すべきか」
といったテーマについて、感覚や経験だけではなく、数値をもとに話し合えるようになることが大きなメリットです。
データを部門間で共有できる環境を整えることで、改善活動を特定の担当者に依存させず、組織全体で継続的に取り組みやすくなります。
このように、物流DXは設備や作業を変えるだけでなく、現場の情報を共有し、組織として改善を進めるための基盤づくりにもつながります。
MDRを起点に広がる物流DXと省人化
物流DXは、MDR式マテハンによる搬送の自動化・データ化だけで完結するものではありません。
搬送を起点として、ピッキング、保管、出荷、輸配送など周辺工程へシステム連携を広げることで、より高度な省人化・効率化を目指せます。
GTP（Goods to Person）で「人が探しに行く」作業を減らす
従来のピッキングでは、作業者が棚まで歩き、商品を探し、取り出して運ぶという動作が多く発生します。
GTP（Goods to Person）は、人が商品を探しに行くのではなく、必要な商品を作業者のもとへ搬送する考え方です。
搬送設備や保管設備と連携することで、歩行や探索にかかる時間を減らし、作業者はピッキングそのものに集中しやすくなります。
RevoPickで入荷からオーダーピッキングまで省人化
RevoPickのような仕組みを活用することで、入荷、検品、棚入れ、オーダーピッキングなど、倉庫内の複数工程を自動化・省人化していくことも可能です。
MDR式マテハンで構築した搬送の仕組みを周辺工程へ広げていくことで、部分的な自動化から、物流センター全体の効率化へと発展させやすくなります。
TMSとの連携で輸配送までデータをつなぐ
倉庫内のDXだけでなく、TMS（輸配送管理システム）などの上位システムと搬送システムを連携させることで、出荷から輸配送まで情報をつなげることができます。
例えば、出荷予定や配送計画に応じて搬送指示を出すなど、システム間で情報を連携できれば、倉庫内と輸配送を別々に管理するのではなく、物流全体を一連の流れとして捉えやすくなります。
単体の設備導入で終わらせず、周辺設備や上位システムと連携できる構成を考えておくことが、将来的な物流DXの広がりにつながります。
物流DXで得られる主なメリット
物流DXを進めることで期待できるメリットは、省人化だけではありません。
主なメリットとして、次のようなものが挙げられます。
・搬送・仕分け・ピッキングなどの省人化
・現場の処理量や稼働状況の見える化
・作業ミスや属人化の削減
・データに基づく改善活動の実現
・設備稼働率や生産性の向上
・消費エネルギーの把握と省エネ改善
・メンテナンス業務の効率化
・組織横断で改善テーマを共有・検討しやすくなる
特に重要なのは、「導入して終わり」ではなく、導入後の状態をデータで確認できることです。
処理量や設備稼働の変化を数値で把握できれば、導入効果を確認しながら、次の改善テーマを考えられます。
このように、設備導入とデータ活用をセットで考えることで、物流DXを継続的な改善活動へつなげやすくなります。
物流DXを進める前に確認したいチェック項目
「自社の物流現場はどのくらいDXできているのか」「どこから改善するべきか分からない」という場合は、まず現在の状況を確認してみましょう。
以下の項目で「できていない」が多いほど、見える化や自動化によって改善できる余地があると考えられます。
□ 現在の搬送数・処理量をリアルタイムで把握できている
□ ライン上の「どこに・何が・何個あるか」を把握できている
□ 設備の停止・異常・メンテナンス履歴をデータとして管理できている
□ 消費電力と処理量・生産性を比較できている
□ データを蓄積し、現場改善のテーマ検討に活用できている
□ 搬送設備とWMS・TMSなどの上位システムを連携できている
□ 人が運ぶ・探す・仕分ける作業に多くの工数がかかっていない
すべてを一度に改善する必要はありません。
まずは「人が運んでいる工程を自動化する」「搬送数をデータで取得する」など、改善効果を確認しやすい工程から始め、効果を検証しながら対象範囲を広げていくことが重要です。
物流DX・搬送設備の自動化は伊東電機にご相談ください
物流DXを進めるには、まず現場の課題や作業状況を把握し、自動化・見える化できる部分から段階的に取り組むことが重要です。
「物流DXを進めたいが、何から始めればよいか分からない」
「搬送設備を自動化するだけでなく、現場データも改善に活用したい」
このようなお悩みをお持ちの方は、ぜひ伊東電機にご相談ください。
伊東電機では、現場のレイアウトや扱う商品、物量、現在の作業フローなどを確認しながら、MDR式マテハンを中心とした搬送・仕分けソリューションをご提案します。
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